データロガーを入れていれば防げたかもしれない事例集

物流業界で起きたトラブル事例

–温度記録は正常なのに精密機器が故障した

精密機器や医療機器の輸送において、「徹底した温度管理」は基本中の基本とされています。しかし、ある企業では到着した製品が動作不良を起こす深刻なトラブルに見舞われました。

　提出されたデータを確認すると、出発から到着までトラック庫内は完璧に指定温度を保っています。実は、この故障の真の原因は「見えない振動・衝撃」でした。走行中に生じる継続的な揺れが、内部の微細な電子部品を少しずつ痛めつけていたのです。空間の温度環境を整えることと、製品そのものの物理的な安全を守ることは、全く別個の問題であると浮き彫りになった瞬間でした。

–落下衝撃が見えなかった輸送事故

外箱に目立った傷がないにもかかわらず、開梱すると中身が激しく破損しているケースが現場では頻発しています。荷役作業中の落下や、パレットごと倒してしまった人為的なミスが疑われますが、外観からダメージを判断できません。その結果、運送会社と荷主の間で「最初から壊れていたのではないか」「いや、輸送中のミスだ」と責任の所在が曖昧になりがちです。

　いつ、どこで、誰が、どの程度の衝撃を与えたのか。その客観的な証拠が存在しないため、再発防止策も「今後は気をつけて運ぶ」という精神論に留まってしまいます。トラブルの根本解決には、ダメージの発生時点をピンポイントで特定する仕組みが不可欠です。

–温度だけでは輸送品質を証明できない理由

これまでの事例が示す通り、現代の物流において温度記録の提出だけでは「安全に運んだ」という完全な証明にはなりません。商品の価値をエンドユーザーまで無事に届けるためには、熱による劣化だけでなく、物理的なダメージの両方を同時に可視化する必要があります。現在の荷主が求めているのは、単なる一部分の数値ではなく「輸送プロセス全体の透明性」です。多角的なデータによる客観的な裏付けがあって初めて、本当の意味での輸送品質を保証できる時代へと変化しています。


　輸送プロセスに潜むこれらの死角を完全に無くす解決策が、温度・湿度に加え、衝撃（3軸加速度）まで1台で同時に記録できるデータロガー「KT-295DX」の導入です。いつ、どのような環境で、どれほどの衝撃が加わったのかを正確にトレースすることで、責任の所在を明確にし、物流現場のブラックボックスを解消します。

倉庫業界で起きたトラブル事例

–倉庫内は適温なのに一部製品だけ品質不良

広大な保管施設を運営する現場で、特定の棚に置かれたロットだけが結露や変質を起こすトラブルが発生しました。管理室のモニターを見ると、施設全体の空調は規定通りに稼働しています。壁に設置されたメインの温度計も、常に正常な数値を示していました。それにもかかわらず、高く積まれたラックの最上段や、奥まったスペースに保管されていた物品だけがダメージを受けていたのです。全体が適切にコントロールされているはずの建物内で、なぜこのような局地的な劣化が起きたのでしょうか。

–空調ムラによる見えない温度差

根本的な原因は、広い屋内空間特有の「空気の偏り」にありました。暖かい空気は上部へ、冷たい空気は下部へ移動する性質を持っています。これに加えて、大量の荷物や隙間なく並べられたラックが壁の役割を果たし、空調の風の流れを物理的に遮ってしまいます。入り口付近は十分に涼しくても、風の届かない奥のスペースや天井付近には熱が滞留しやすくなります。これが「空調ムラ」と呼ばれる現象です。巨大な建物の隅々まで、常に均一な環境を保つことは非常に困難を極めます。

–倉庫平均温度と製品周辺温度は別物

肝心なのは、「壁面センサーが示す数値」と「製品が実際に置かれている場所の環境」はイコールではないという事実です。施設全体の「平均的な温度」がルール通りに保たれていても、ラックの奥深くという局所的な「マイクロ気候」までが安全とは限りません。保管品質を確実に維持するためには、空間全体を一つの箱として捉える大雑把な管理から抜け出す必要があります。製品そのもののすぐ側が現在どうなっているのか、ピンポイントで把握する視点への切り替えが求められています。


　このような保管空間に潜む死角を可視化する解決策が、データロガー「KT-155DX」を用いた複数地点監視の導入です。本製品を高さや配置の異なる複数のラックへ個別に設置することで、空間内の細かな温度分布をマッピングし、空調ムラの発生源を正確に特定できます。さらに、BLE通信機能により、広大な倉庫内であっても作業員が高所へ登る必要はありません。通路を巡回しながら手元のスマートフォン等の端末で各地点のデータを無線収集できるため、日々の業務負担を増やさずに実態に即した精密な環境モニタリングが実現します。見えない温度差による劣化リスクから大切な製品を守りましょう。

冷蔵庫・冷凍庫で起きたトラブル事例

–冷凍食品が一部解凍していた

業務用の冷蔵・冷凍庫は、扉を閉めていれば常に一定の低温が保たれていると信じられがちです。しかし、ある店舗において、保管していた冷凍食品の表面に大量の霜が付着し、品質が劣化してしまうというトラブルが発生しました。スタッフが毎日決まった時間におこなう温度チェックの台帳には、常に設定通りの正常な数値が並んでいます。設備本体の故障も見当たりません。一見するとルール通りに管理されているはずの密閉空間で、なぜ製品が解凍されてしまったのでしょうか。

–夜間の停電・ブレーカー遮断による温度上昇

その根本的な原因は、従業員が誰もいない深夜帯に起きた「見過ごされた電源トラブル」にありました。落雷による短時間の停電や、他の大型機器が同時に稼働したことによる一時的なブレーカー落ちが発生し、冷却システムが数時間にわたって停止していたのです。庫内は徐々に温まり製品にダメージを与えましたが、早朝のスタッフが出勤する頃には電力が復旧し、再び元の低温状態まで冷え切っていました。つまり、朝一番の点検時点では環境が正常に戻っていたため、深夜に起きた重大な温度上昇の事実に誰も気づくことができなかったのです。

–人の巡回では発見できない温度異常

この事例から学べるのは、スタッフの目視による温度確認には致命的な盲点があるという事実です。例えば、朝9時と夕方17時にディスプレイの数値を記録したとしても、それは「その一瞬」の状況を証明しているに過ぎません。点検と点検の間に生じた長時間の空白や、霜取り運転（デフロスト）時の急激な温度変化は、目視の記録からは完全に抜け落ちてしまいます。庫内の品質管理を「点」の作業で行うのではなく、途切れない「線」として状況を把握しなければ、本当の異常を見つけ出すことは不可能なのです。


　こうした「時間の死角」を完全に排除し、強固な品質保証体制を築く解決策が、データロガー「KT-155DX」を活用した自動記録による証跡管理です。24時間365日、人の手に代わって庫内の温度推移を連続的に記録し続けるため、深夜の予期せぬトラブルや一時的な異常も確実な証拠として残すことができます。ただし、業務用の冷蔵庫・冷凍庫に使用されている厚い断熱材や金属パネルの材質によっては、電波が庫外へ飛びにくいケースもございます。 現場の環境に適合するかどうかを確実にご検証いただけるよう、「事前の無料3週間レンタル」をご用意しておりますので、ぜひお気軽にお申込みください。

マイナス80℃環境で起きたトラブル事例

–検体の一部だけ品質評価NG

超低温フリーザー（マイナス80℃設定）で厳重に保管されていたデリケートな研究用サンプルが、いざ使用する直前の品質評価で、一部のみ基準を満たさず破棄される事態が発生しました。保管庫本体のシステムに異常はなく、エラーを知らせるアラームも一切鳴っていません。それにも関わらず、同じフリーザー内に保管していたはずの「特定のトレイに置かれた検体」だけが劣化を起こしていたのです。 機械が正常に稼働しているにもかかわらず、なぜピンポイントで一部の検体だけがダメージを受けたのでしょうか。

–頻繁な扉開閉による温度変動

引き金となったのは、日常的な「扉の開け閉め」という当たり前の動作そのものでした。マイナス80℃の庫内と、室温（約20℃）の部屋とでは、実に100℃近い温度差が存在します。そのため、目的の物を探そうと数十秒扉を開けただけでも、外の暖かい空気が津波のように一気に流れ込みます。 特に扉付近や手前側に置かれた検体は、この急激な温度上昇を直接浴びることになります。奥の方の冷気が保たれていても、入り口に近い場所では一時的に致命的な環境変化が起きていたのです。

–設定温度だけでは見えない保管リスク

機器の表面にある「設定温度のディスプレイ」を過信してはいけません。フリーザーに備え付けられている備え付けの温度センサーは通常、外気の影響を受けにくい庫内の奥深くや壁面に設置されています。そのため、扉を開けた瞬間に「手前側」で起きている急激な温度変化を、外側のディスプレイ数値は正確に捉えきれません。 「モニターがマイナス80℃を示しているから全体が安全である」という思い込みこそが、極低温保管における最大の死角となります。


　このような極低温環境下における「局所的な温度変化」を正確に把握するための最適な解決策が、マイナス80℃の過酷な空間にも直接配置して測定できる超低温対応データロガー「KT-155F/EX（LED）」です。備え付けセンサーのある奥側だけでなく、最も温度変化のリスクが高い「扉の手前側」にあえて本機を設置することで、開閉のたびに検体がどれほどの熱ストレスを受けているかを緻密に可視化できます。

　なお、本製品は極めて厳格な温度管理が求められた新型コロナウイルスワクチンの保管・輸送において、日本政府に公式採用され全国の現場を支えた「確かな実績」を持つモデルです。国家規模のプロジェクトで選ばれた高い信頼性と圧倒的な精度で、替えの効かない貴重なサンプルを温度リスクから確実にお守りします。

医薬・検体業界で起きたトラブル事例

–GDP監査で温度管理状況を説明できなかった

医薬品や重要な生体サンプルを取り扱う企業において、近年「GDP（医薬品の適正流通基準）」という厳格な世界基準が求められています。ある企業は、この外部監査を受けた際、品質保証の根底を揺るがす重大な指摘を受けました。監査員から「半年前の特定の輸送ルートにおける、温度管理の連続性を証明してください」と求められた際、担当者は明確な証拠を提示できなかったのです。 製品自体に劣化や異常は起きていませんでした。しかし、厳格な監査の世界において「適切に運んだはずだ」という口頭での主張は一切通用しません。「客観的に証明できない期間が存在する」という事実そのものが、コンプライアンス上の致命的な失敗とみなされてしまったのです。

–紙管理による記録漏れ

このトラブルの根本的な原因は、昔ながらの「手書きの紙台帳」による管理体制にありました。現場のスタッフが定時に温度計の数値を読み取り、バインダーに綴じられた用紙にペンで記入するという運用です。しかし、業務の繁忙期や担当者の引き継ぎの隙間で、どうしても記録が抜け落ちる「空白の時間」が生じていました。 さらに、紙の記録は転記ミスや紛失のリスクがつきまとう上、後から数値を書き換えることが物理的に可能です。監査の厳しい目から見れば、台帳の空欄は「記入忘れ」ではなく「その期間、一切の品質管理が放棄されていた」と判断されてしまいます。

–証跡管理が求められる時代へ

この事例が示すのは、現代の医薬・検体業界では「ただ冷やして運ぶ」だけでは不十分だという厳しい現実です。求められているのは、製品が安全な環境下にあったことを科学的かつ連続的に証明する「データの完全性」です。人間の記憶や手作業による曖昧な記録ではなく、決して改ざんできないデジタルデータとして証拠を残し続ける必要があります。 物流の焦点は、単なる「温度管理」から、揺るぎない証拠で企業の信頼を守り抜く「証跡（しょうせき）管理」へと完全にシフトしているのです。


　このように、人の手による曖昧な記録管理から脱却し、強固な証跡管理体制を構築するための最適な解決策が、データロガー「KT-155DX」による温度履歴の電子保存です。導入することで、設定した間隔で温度データが自動的かつ連続的に記録され、改ざん不可能な電子データとして安全に保存されます。手書きによる記入漏れや転記ミスといったヒューマンエラーを根絶できるため、いつ監査が入っても即座に、そして自信を持って完璧な温度推移データを提示することが可能になります。

農業で起きたトラブル事例

–同じハウスなのに収穫量が違う

ビニールハウスによる施設園芸は、天候に左右されず安定した農業を実現する手段として定着しています。しかし、ある農園では「同じハウス内で育てているのに、植えた場所によって作物の育ち具合や収穫量が全く違う」という悩みを抱えていました。土壌の成分も、水やりのタイミングも同じはずなのに、なぜか入り口付近のトマトだけが小ぶりになり、奥の列だけが特定の病気にかかりやすいという現象が起きたのです。 均一な環境を作り出したはずの密閉空間で、目に見えない「成長の格差」が生まれていました。

–生育不良の原因は温湿度ムラだった

専門家が詳しく調査をした結果、その原因はハウス内に潜む「微小な気象の違い」にあることが判明しました。日中の日差しによる空気の滞留や、換気扇の死角、さらには植物自身が葉から放出する蒸散などにより、ハウス内には場所によって全く異なる温度と湿度の層が形成されます。人間が肌で歩いて感じるほどの違いがなくても、動くことができない繊細な植物にとっては「真夏と初秋」ほどの決定的な環境差が生じていたのです。 これが、特定の一角だけで生育不良や病害を引き起こす真犯人でした。

–平均値だけでは作物は管理できない

ハウスの中央に吊るした「たった一つの温湿度計」では、植物の命は守りきれません。管理モニターに表示される数値がどれほど「理想的な平均値」を示していても、それはあくまで空間全体の大まかな目安に過ぎません。作物一つひとつは、全体の平均ではなく「自分が根を張っているまさにその場所の温度と湿度」だけで生きています。 広い空間を一つの箱として捉えるどんぶり勘定から、植物の背丈や畝（うね）ごとに異なる局所的なマイクロ気候を見極める農業へ。これからの施設園芸には、より植物の目線に寄り添った繊細な把握が求められています。


　このようなハウス内の見えない環境差を正確に捉え、収穫量の底上げと品質の均一化を実現する解決策が、データロガー「KT-255DX」を用いた複数ポイント測定です。広い農園内に複数のロガーを配置し、畝の端と中央、あるいは植物の根元と葉の先端付近など、異なるポイントの温湿度データを同時に計測・比較します。これにより、暖房機の風が届いていない死角や、湿気が溜まりやすく病気が発生しやすい危険地帯を直感的に特定することが可能になります。大雑把な平均値管理から脱却し、農園全体の収量アップと安定した農業経営を目指すために、環境のムラを見える化をしてください。

美術館/博物館で起きたトラブル事例

–展示品に反りや変色が発生

歴史的な絵画や古文書、木彫りの仏像などを扱う美術館において、数ヶ月の特別展示の期間中に、作品の表面にわずかな反り返りや顔料の変色が生じるという、修復困難なトラブルが発生しました。館内の温湿度は、美術品保護の国際的なガイドラインに沿って、最新の空調システムで24時間完璧に制御されています。来館者が快適に過ごせるだけでなく、外気の影響も完全に遮断された理想的な空間のはずでした。それにもかかわらず、なぜデリケートな作品がダメージを受けてしまったのでしょうか。

–展示ケース内部だけ湿度が高かった

原因を突き詰めると、問題は展示室の空間全体ではなく、「厚いガラスに覆われた展示ケースの中」という極小の隔離空間にありました。作品をホコリや来館者の接触から守るための頑丈な密閉ケースが、皮肉なことに逆効果を生んでいたのです。ケース内は外の空気と混ざり合わないため、照明器具が発するわずかな熱や、展示台の塗装、あるいは木や紙の作品そのものが呼吸するように放出する微量の水分が逃げ場を失います。その結果、部屋全体は乾燥していても、ケースの内側だけがじわじわと高湿度のサウナのような状態になっていました。

–空調管理と展示環境管理の違い

ここから見えてくるのは、「施設の空調管理」と「展示環境の管理」は似て非なるものだという事です。壁に設置されたセンサーが示す理想的な数値は、あくまで人間が歩き回る「展示室の空気」を測ったものに過ぎません。分厚いアクリルやガラスの向こう側にある「作品の本当の居場所」は、部屋の環境から切り離された全く別の閉鎖空間です。 貴重な文化財を後世へ残すためには、部屋全体を管理したことで安心するのではなく、作品を守るバリアの内側で実際に何が起きているのかを、直接モニタリングする視点が不可欠です。


　このような「密閉された極小空間」の見落としを防ぎ、かけがえのない文化財を劣化から守る解決策が、小型データロガー「KT-255DX」による展示ケース内部の継続記録です。本機は手のひらサイズのコンパクト設計（H34mm x W90mm x D15mm）であるため、作品のすぐ脇や展示台の裏など、展示の美観を損ねない場所にそっと忍ばせることができます。これにより、ガラス越しの閉ざされた空間内で温湿度がどう変化しているかを正確に把握できます。


　また、展示替えや他館への貸出、海外への移送など、作品を動かす際の物理的なダメージが心配なシーンでは、3軸加速度を計測できる「KT-295DX」を用いた衝撃測定も強力な選択肢となります。 美術品の「静かな展示環境の維持」から「動的な輸送リスクの管理」まで、作品の特性や状況に合わせた最適なモニタリングにご活用できます。

土木・建築業界で起きたトラブル事例

–コンクリート強度不足が発覚

ある大規模な建設現場において、建物の骨組みとなる重要なコンクリート打設工事が行われました。しかし、後日行われた品質検査において、想定していた「設計基準強度」に達していないことが発覚しました。設計図通りの正しい材料を使い、分量や練り混ぜの工程にも一切のミスはありませんでした。強度が不足すれば、構造物全体の安全性に関わるため、最悪の場合は大掛かりな取り壊しと打ち直しという莫大な損失に繋がります。 正しい手順を踏んだはずのコンクリートが、なぜ本来の強度を発揮できなかったのでしょうか。

–養生環境を把握できていなかった

根本的な原因は、打設後の「養生」と呼ばれる期間の環境管理にありました。コンクリートは、単に水分が蒸発して「乾いて固まる」わけではありません。水とセメントが混ざることで起きる「水和反応」という化学変化によって、時間をかけて徐々に硬くなっていきます。この化学反応には適切な温度と湿度の維持が不可欠ですが、現場では養生シートを被せただけで満足してしまい、シートの内側で実際にどのような温湿度変化が起きているかを把握していませんでした。 結果として、急激な水分の蒸発や夜間の冷え込みがコンクリートに過度なストレスを与え、目に見えない微細なひび割れや硬化不良を引き起こしていたのです。

–気象データだけでは不十分な理由

この現場における最大のミスは、「天気予報や現場事務所の温湿度計」だけで環境を判断していたことです。気象庁が発表する気温は、芝生の上、風通しの良い日陰で測られた百葉箱のデータです。しかし、実際の建設現場はどうでしょうか。直射日光が照りつける鉄筋の上、強風が吹き抜ける高層階、あるいはコンクリート自身が化学反応によって発する水和熱など、実際の打設箇所は気象データとは全く異なる過酷な環境に晒されています。 「今日の最高気温は25℃だから問題ない」という大局的な気象データへの依存が、足元で起きている素材の致命的なSOSを見逃す結果を生んでしまったのです。


　このような屋外現場における環境認識のズレを防ぎ、確実な品質を担保するための解決策が、データロガー「KT-255DX」を用いた養生環境の温湿度見える化です。本機を現場事務所ではなく、実際の打設箇所（養生シートの内側や型枠の周辺など）に直接設置することで、コンクリートが実際に晒されている過酷な環境推移を正確に記録できます。シート内の急激な乾燥や夜間の冷え込みをデータとして可視化することで、根拠に基づいた的確な対策を打つことが可能になります。気象データという「予測」に頼る管理から、現場の「実測値」に基づく確実な品質管理へとアップデートしましょう。

医療現場で起きたトラブル事例

–ワクチン保管記録の提出を求められた

地域住民の健康を支える拠点において、予期せぬ瞬時停電が発生した後のことです。電力が復旧し、保冷庫の稼働が再開された際、ワクチンの安全性を確認するため、管理者から「停電中の詳細な保管記録の提出」が求められました。庫内には厳格な温度管理が求められるワクチンが大量に保管されており、万が一基準の温度から外れていれば、健康被害を防ぐためにすべて破棄しなければなりません。

–温度計では履歴を証明できない

現場に設置されていたのは、現在の温度に加えて「過去の最高温度と最低温度」を記憶できる高性能なデジタル温度計でした。画面を確認すると、確かに停電の影響で「最高温度」が規定の数値をわずかに上回った記録が残っています。しかし、最大の致命傷は「それがいつ起き、何分間続いたのか」が全く分からないことでした。 温度が上がったのは停電直後の数分間だけだったのか、それとも復旧までの数時間ずっと温かい状態だったのか。温度計が示す「点」の記録では、経過時間という「線」の履歴を証明することができず、結果として「安全である確証が持てない」として、保管されていたワクチンを全量破棄するという苦渋の決断を迫られました。

–温度管理と証跡管理は別問題

「今冷えているかを確認すること（温度管理）」と、「途切れず安全に保管され続けていたかを証明すること（証跡管理）」は、全く次元の異なるミッションだという事実です。温度計はあくまで「設定値を逸脱した瞬間があった」という事実を知らせるためのツールに過ぎません。しかし、ワクチンのような極めてシビアな物品において本当に必要なのは、「誰も見ていない時間に何が起きていたか」という時間の連続性です。異常の有無だけでなく「その異常がどれだけの時間続いたのか」を遡って確認できる体制がなければ、いざという時に製品を救うことはできません。


　このような「点」の記録による不確実性を排除し、誰もが納得できる「線」の証明を実現するための最適な解決策が、データロガー「KT-155DX」による温度履歴の保存です。万が一、トラブルで温度上昇が起きた場合でも、「何時何分から、何分間だけ基準を上回ったのか」を正確にデータとして遡れるため、原因不明のまま一律全量破棄といった最悪の事態を防ぎ、データに基づいた冷静で的確な判断が可能になります。「今」を見るだけの温度計から、「過去の履歴」を保存して未来の安心を証明できます。

食品業界で起きたトラブル事例

–配送後に異臭クレームが発生

最新の衛生管理システム（HACCPなど）を導入し、厳格な品質基準を誇る食品製造工場において、出荷したはずの生鮮惣菜が、納品先の小売店から「パックを開けたら異臭がする」とクレームを受ける事態が発生しました。原因究明のため、ただちに工場の製造ラインや保管庫の温度記録を確認しましたが、異常は一切ありません。また、配送業者が提出した保冷トラックの荷台温度データも、終始規定の温度を保っていました。 製造元にも運送会社にも落ち度が見当たらないにもかかわらず、なぜお客様の元に届く頃には食品が傷んでしまっていたのでしょうか。

–積み込み待機中の温度上昇

トラブルの真犯人は、工場から保冷トラックへと荷物を移動させる「積み込みの待機時間」という盲点に潜んでいました。製品は冷えた保管庫から出された後、搬出口にパレットごと置かれ、トラックの到着や積み込みの順番を待っていました。しかし、この搬出口は外気に触れる半屋外の環境であり、空調は効いていません。 工場側は「部屋の温度」を管理し、運送会社は「車の温度」を管理していましたが、この両者の間でバトンを渡す数十分間、製品は真夏の熱気に無防備に晒されていたのです。このわずかな待機時間が食品内の菌の増殖を招き、後になって異臭という形で発覚しました。

–製造後の物流工程こそ重要

食品業界において、工場内部の環境づくりには多額の投資が行われますが、コールドチェーンにおいて最も脆弱なのは、施設から車両へ、車両から店舗へ移動する「移行空間」です。それぞれの施設が独立して温度を測っているだけでは、管理の隙間で起きる急激な温度上昇を誰も見つけることができません。 本当に守るべきは「部屋」や「車」ではなく、「食品そのもの」です。製造された直後から、消費者の手に渡るまでのすべての工程を繋いで監視する視点が不可欠なのです。


　このような「管理の隙間」で起きる見落としを完全に防ぎ、真のコールドチェーンを確立するための解決策が、データロガー「KT-295DX」による製造から配送までの一貫記録です。本機を製品のパレットや専用コンテナに直接同梱することで、壁のセンサーや車のメーターに頼ることなく、「製品目線」での連続した温度推移を記録し続けることができます。工場から搬出口、トラックの荷台から納品先へと環境が変わっても、データが途切れることはありません。さらに本機は「3軸加速度（衝撃）」も同時に計測できるため、荷扱いの乱れによるパッケージ破損（真空漏れなどによる鮮度低下）のリスクもあわせて監視できます。 「工場内だけ」「輸送中だけ」という分断された管理から脱却し、食品の安全を入り口から出口までシームレスに証明し続けるために、ご活用ください。

まとめ

–トラブルの多くは「データが残っていない」ことから始まる

あらゆる業界における重大な品質トラブルは、担当者が目を離した「空白の時間」に起きています。 一時的な停電、搬送中の待機時間、夜間の急激な冷え込みなど、トラブルの引き金はほんの一瞬の出来事かもしれません。しかし、連続したデータが残っていなければ、後になって異常が発覚しても「いつ・どこで・何が起きたのか」を遡って特定することは不可能です。 原因が特定できない以上、的確な対策を立てることもできず、結果として「疑わしきはすべて破棄する」という莫大な損失を受け入れるしかなくなってしまいます。

　「定時に温度計を見て、手書きで台帳に記録する」というアナログな手法も、現代の厳しい品質基準の前では通用しなくなりつつあります。 人間の記憶や手作業には、どうしても「記入漏れ」や「転記ミス」というヒューマンエラーがつきまといます。さらに、後から書き換えることが可能な紙の記録は、厳格な監査において「客観的な証明（データインテグリティ）」として認められません。データが改ざん不可能な状態で連続的に残っていないことは、それだけで「管理体制の欠如」という最大の失敗とみなされてしまうのです。

　このような「データがないこと」に起因するすべてのリスクを根本から解決するのが、対象物の目線で環境を連続記録するデータロガー「WATCH LOGGER（ウォッチロガー）」シリーズです。トラブルが起きてから原因を探すのではなく、日常的に途切れないデータを残し続けることこそが、自社のブランドと製品の安全を守る最強の盾となります。あなたの現場は大丈夫ですか？

この記事を書いた人：牧野
株式会社 藤田電機製作 営業部 

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